Просто фото на тему индустриала :)

Наглядная схемка, показывающая применение разных типов фрез:



1. Торцовая кассетная фреза
2. Торцовая фреза
3. Концевая фреза
4. Концевая фреза-сверло
5. Концевая полушаровая фреза для чистового фрезерования
6. Концевая фреза c круглыми СМП
7. Концевая фреза
8. Концевая торцово-цилиндрическая фреза-сверло
9. Концевая фреза для чернового фрезерования
10. Концевая фреза
11. Концевая торцово-цилиндрическая фреза
12. Торцовая фреза c круглыми
13. Торцовая фреза
14. Торцовая фреза
15. Концевая полушаровая фреза
16. Концевая фасочная фреза
17. Концевая цельнотвердосплавная полушаровая фреза
18. Торцовая фреза

---

Одним из видов сверл глубого сверления являются сверла одностороннего резания. По конструктивным особенностям они подразделяются на ружейные и пушечные:




Они бывают: - цельные твердосплавные; - с твердосплавной головкой, или - со сменными режущими пластинами и стальным корпусом.

Установка гидроабразивной резки портального типа (сервопривод с управлением от ЧПУ «Mitsubishi»:





Обычная вода под давлением (до 4 тыс. атмосфер) пропускается через отверстие диаметром 0,1...0,5 мм со скоростью 400...1350 м/с. При воздействии такой струи на материал, её энергия превращается в механическую работу резания, а сама струя является режущим инструментом. Для увеличения режущей силы к воде добавляют абразив.

http://s40.radikal.ru/i090/0902/78/6f44ebbf8a55.jpg [not image]


Установка гидроабразивной резки консольного типа (тоже с ЧПУ, максимальное давление 420 МПа):




Установка еще большего размера:




Детали получаемые данным способом:

Гибочный центр:




Это переналаживаемая производственная система с ЧПУ для обработки листового металла в мелко- и среднесерийном производстве.
Применяется для обработки листа с размерами по длине гиба до 5160 мм, ширине 1500 мм, высоте отгибки до 350 мм и толщине металла до 3 мм.

Изготовление гибкой детали типа поддон:




Система ЧПУ SIEMENS SINUMERIC 840D:





Примеры деталей изготавливаемых на подобном оборудовании:

Всем читавшим данную тему в течении года будет выдан диплом неустановленного образца о прослушивании курса ТКМ....

Установка для производства моделей из вспененного полистирола - для литья по газифицируемым моделям (ЛГМ):




Технология литья по газифицируемым моделям (ЛГМ) — способ литья, позволяющий получить отливки по точности равные литью по выплавляемым моделям при уровне затрат сопоставимом с литьем в землю. Она позволяет получать отливки весом от 10 грамм до 300 килограмм с чистотой поверхности Rz40 из серых, высокопрочных, антифрикционных и специальных чугунов; углеродистых и легированных сталей; медесодержащих (медь, бронзы, латуни), магниевых, цинковых сплавов.
В настоящее время в мире данным способом производят свыше 1 млн. т/год литья.


Для изготовления моделей используется литейный полистирол мелких фракций. В пресс — формы задувается подвспененный полистирол, их устанавливают в автоклав и выдерживают до спекания гранул полистирола. Затем охлаждают и достают готовые модели:

http://s59.radikal.ru/i163/0902/0e/930db8413164.jpg [not image]


Другой способ изготовления моделей — на модельных автоматах и полуавтоматах (что повышает производительность в несколько раз - см.фото установки выше).


Затем идет формирование куста - модели собираются в блоки (кусты) склеиванием, либо припаиваются.

http://s59.radikal.ru/i163/0902/57/2d18f65eb2e7.jpg [not image]


Окраска блоков моделей производится в 1 слой специальным антипригарным покрытием путем окунания в ванну, либо при сложной конфигурации отливок, обливом. Затем осуществляется сушка окрашенных блоков в камере.




Формовка блоков моделей производится в специальные опоки на вибростоле постепенной засыпкой песком, либо послойно.




Заформованные опоки подаются на заливочный участок.
Опоки подсоединяются к вакуумной системе. Наверх формы укладывается полиэтиленовая пленка. После включения вакуумного насоса и системы очистки газов, формовочный песок приобретает необходимую прочность.




Заливка металла производится прямо в полистирольные стояки. Горячий металл выжигает (газифицирует – отсюда название способа литья) полистирол и занимает его место. Выделяющиеся газы отсасываются через слой краски в песок вакуумной системой. Металл повторяет форму полистирольного блока с моделями.
Залитые блоки моделей остывают в песке от 5 минут до нескольких часов в зависимости от толщины, массы детали и технических условий, оговоренных технологическим процессом.
После извлечения блоков из опоки и отрезки отливок от литниковой системы, они проходят очистку от остатков антипригарного покрытия.


Для выполнения отливок по данной технологии созданы специальные комплексы оборудования для точного литья по газифицируемым моделям:




Общая схема подобного комплекса для ЛГМ:

http://s54.radikal.ru/i145/0902/e8/6e7dbacc70ef.jpg [not image]


Примеры деталей изготавливаемых литьем по ЛГМ (белого цвета – модели из полистирола):




Еще примеры таких деталей (например для нужд автопрома - оградки это не главное... ):




По данным General Motors при производстве блока цилиндров по такой технологии масса его уменьшилась на 15% и трудоемкость механической обработки снизилась на 50% по сравнению с традиционным литьем в стержнях.

http://s40.radikal.ru/i090/0902/3a/8664306bf1b2.jpg [not image]

Установка индукционной гибки труб большого диаметра:




Гибка может производится с сохранением прямолинейных участков любой длины как перед первым гибом и после последнего гиба, так и между гибами. Это снижает количество сварочных швов в системе и позволяет избежать сварки в критических точках (тангенциальных), чего не удается избежать при использовании колен.

http://i047.radikal.ru/0902/c3/b9b929b38d4c.jpg [not image]


Система ЧПУ в сочетании с электромеханическим сервоприводом позволяет получать неоходимое качество на участке в начале гиба, на всем протяжении гиба и на конечном участке благодаря специальному алгортиму согласованных перемещений индуктора и трубы.





Точность позиционирования угла гиба и угла поворота трубы – 0,1°, точность продольной подачи трубы – 0,1мм.
Наружный диаметр изгибаемых труб от 220 до 1626 мм, при толщине стенок трубы от 20 до 100 мм.

Автоматические трубогибочные станки (холодная гибка) с ЧПУ (с памятью на 200 программ по 20 гибов каждая) и электромеханическим сервоприводом.
Это машины уже помельче предыдущих - диаметр изгибаемых труб от 16 до 130 мм (с толщиной стенки до 5 мм):







Возможно полуавтоматическое и автоматическое изготовление сложных профилей как в одной плоско­сти (2D), так и пространственных форм (3D) по зара­нее разработанным управляющим программам, кото­рые можно загрузить в машину с внешних носителей или ввести непосредственно с панели управления.





Имеется также функция пробивки отверстий в изги­баемой трубе по заложенным в программе параме­трам, что позволяет получать готовое изделие тре­буемой формы с необходимыми крепежными или другими отверстиями.

Памяти курсового проекта по ДМ и ПТУ посвящается…

Сборка балок мостового крана:



Сборка моста соот-но мостового крана (ИМХО маленький, г/п тонн на 20):


Готовая продукция перед отгрузкой (мост крана перевозится на место установки разобранным на две балки):

---

То же – для козлового крана:



Сварка опоры козлового крана:



Монтаж козлового крана на месте его работы:
http://s46.radikal.ru/i112/0903/5d/9d4531891f53.jpg [not image]


Уже собрали:



P.S. Это я набрел на сайт завода металлоконструкций

Там же

Это сборка фермы для какой то строительной конструкции:


Сварка емкостей:





Собственно монтаж готовых металлоконструкций на стройплощадке:









Ну и оборудование использующееся для производства всех вышеописанных конструкций (прежде всего для работы с листом):

Установка плазменной резки



Гильотинные гидравлические ножницы:



Сварочный консольный центр:
http://s61.radikal.ru/i172/0903/a1/b289ee1523ce.jpg [not image]

Ну и различное листоправильное и листогибочное оборудование, что уже упоминалось в теме выше.

Камера для дробеструйной обработки (ручной), вид снаружи:




Вид изнутри:




Внутри камеры устанавливается деталь которую нужно зачистить, унутрь камеры заходит вот такой мужик:

…берет в руки шланг со специальным соплом и начинает фигачить, зачищать т.е.:



Схема устройства камеры:



1. Освещение - неоновые лампы.
2. Кассетная конструкция потолка и стен. Стены снабжены резиновыми защитными занавесами.
3. Фильтровальная установка для вентиляции камеры и очистки воздуха и дроби от пыли. Воздушный поток создается центробежным вентилятором.
4. Дробеструйный аппарат с рекуператором дроби. Это устройство подаёт дробь от обогатителя к рекуператору, где она при помощи воздушного сепаратора очищается от пыли, а при помощи сита - от грубых частиц. Очищенная дробь попадает в дробеструйный аппарат, который оснащён клапаном-дозатором, смесительной камерой, дробеструйным шлангом и соплом.
5. Пол специальной конструкции:

Свежий воздух постоянно подается сверху и отсасывается вместе с дробью и пылью через отверстия в воронках, расположенных под решетками пола и соединенных друг с другом вытяжными каналами. Последние соединены между собой в единый канал обогатителя, из которого смесь воздуха, дроби и пыли отсасывается в камеру рекуперации. Там дробь автоматически очищается и сепарируется, а затем снова подается к дробеструйным соплам, вследствие чего расход дроби снижается. Загрязнения подаются в отдельную емкость. Камеры и каналы под основанием пола автоматически остаются свободными от дроби, вследствие чего смена на другой вид дроби проходит без затруднений. Постоянный нисходящий воздушный поток улучшает условия видимости для рабочего.
6. Вход через ворота, снабженные концевыми выключателями. Ворота закрываются изнутри и снаружи.
7. Обогатитель. В обогатителе дробь и тяжёлые частицы выделяются из воздушного потока. Взвешенные пылевые частицы транспортируются в фильтровальную установку.

Алекс, тебе пора публиковаться См. Фестиваль промышленной фотографии - Промышленный еженедельник

Несколько моих фото на тему морского "нефтегаза":

1.Справо налево: Судно снабжения и подвижчик якоря буровой (дизайн корабля разроботки Ройлс-Ройс);Мой кораблик (ТБС, в данном случае использовался как носитель ТПА);Трубоукладчик

2.Трубоукладчик в море

3.Подход к буровой

4.Спуск ТПА для осмотра опор

5.Буксиовка на Зимнию стоянку

3;4

5

Установки пневмодробеструйного упрочнения деталей.


Дробеструйное упрочнению особенно широко применяется в автомобильной и авиационной промышленности. При точном соблюдении всех параметров обработки – угла набрасывания, продолжительности струи дроби и ее давления, скорости набрасывания дроби, типа дроби и степени перекрытия поверхностей – увеличивается срок службы многих деталей, таких как детали коробок передач, первичные и коленчатые валы, рессоры, лопатки турбин и вообще детали турбин, а также многие другие.
Показанная ниже установка применяется на фирмах EADS, SNECMA и др.

Установка позволяет обрабатывать самые разнообразные детали двигателей, повышая их усталостную прочность. Установка работает полностью в автоматическом режиме, управляемом программируемым контроллером или персональным компьютером.

Эта пневмодробеструйная установка имеет в своей основе 6-координатную роботизированную систему с двумя соплами, обрабатывающих вращающуюся деталь. Производительность достигает 30 деталей в час (весом до 3 кг и габаритами до 400 мм).


Регенерацию дроби, т.е. ее сортировку по форме и размеру обеспечивает многоступенчатая регенерационная система. Расход автоматически контролируется компьютером. Система управления учитывает, показывает на мониторе и регистрирует все машинные и технологические параметры.



А эта специальная компактная дробеструйная установка автоматически обрабатывает малогабаритные лопатки авиационных турбин (собственно сама установка – этот тот белый ящик, а на первом плане это робот работающий с ней вместе):



А теперь автопромовские дела – установка для дробеструйного упрочнения деталей коробок передач. Можно одновременно, независимо друг от друга обрабатывать две детали, в том числе и разных. По четыре сопла на каждой из двух позиций обрабатывают вращающиеся детали. Загрузка и выгрузка деталей происходит автоматически с помощью робота-манипулятора. Производительность до 200 деталей в час.





Роботизированная сателлитно-карусельная установка. Эта установка выполняет удаление окалины и дробеструйное упрочнение зубчатых деталей трансмиссий. Установка встраивается в технологическую линию, загрузку и выгрузку деталей производит робот:




Для поверхностного упрочнения тарельчатых пружин (диаметром до 700 мм) используется такая сателлитно-карусельная установка:




Дробеметная установка конвейерного типа с лентой и специальными турбинами для работы с пластиковой дробью. Предназначена для придания шероховатости формам для пенополиуретана перед процессом нанесения покрытия.




Непрерывное удаление остатков грата и чистовая обработка алюминиевых отливок, полученных литьем под давлением производится в петельно-конвейерной дробеструйной установке:

Телеуправляемый Подводный Аппарат - в данном случае "Tiger"

Cтенд стыковки фюзеляжа суперджета: