Булатный флуд (c)

«Все, что писано было об ЭТОМ предмете (о булате ) не заключает в себе удовлетворительных сведeний.

 

Подтвердите, что Вы не робот / Please confirm you are not a robot

 Приносим извинения за неудобства, но Ваш IP-адрес входит в «серый список». Возможно Вы используете анонимайзеры/прокси/VPN или другие подобные средства (TOR, friGate, ZenMate и т.п.). Пожалуйста пройдите проверку ReCaptcha ниже для перехода на сайт. We apologize for the inconvenience, but your IP address is «graylisted». Probably you are using anonymizers/proxy/VPN or similar tools (TOR, friGate, ZenMate etc.). Please use ReCaptcha check below to enter the website. Cведения о блокировке / Blocking data: //  www.twirpx.com

 

На основании собственного опыта он оценивал различные технологии производства клинков, проводя исторические аналогии, философски размышляя о назначении и свойствах клинкового оружия.

 

Высочайших результатов достигли кельты в изготовлении так называемых «на-
варных» изделий, у которых на мягкую железную подоснову наваривалось (методом
печной или кузнечной сварки) стальное лезвие. Длинные (до 80 см) мечи, изготовлен-
ные таким способом, были самым мощным оружием того времени. Сталь для «остали-
вания» оружия и инструментов кельты получали, главным образом, науглероживанием
железа в огне древесного угля. Однако существовал и гораздо более эффективный спо-
соб, о котором сообщает древнегреческий историк Диодор Сицилийский из Агириона:
«…Они (кельты) закапывали прокованные железные пластины в землю и держали их
там до тех пор, пока ржавчина не съедала все слабые части. Из оставшихся более
прочных частей они ковали свои превосходные мечи и другое оружие. Изготовленное
таким образом оружие разрезает всё, что попадает на его пути, ибо ни щит, ни шлем
и ни тем более тело не могут противостоять удару этого оружия, настолько велики
преимущества такого железа…».
Дело в том, что полученная в горне железная крица была очень неоднородна по
химическому составу. Она представляла собой смесь железа и стали и даже после тща-
тельной проковки участки с низким содержание углерода перемежались с участками с
высоким содержанием углерода. Такая неоднородность была причиной неравномерной
коррозии, так как во влажной земле участки с низким содержанием углерода окисляют-
ся намного быстрее. После длительного пребывания в земле мягкие участки крицы раз-
рушались и оставалась сталь. Этот дорогой и длительный процесс получения стали
кельтские кузнецы использовали в особых случаях, когда надо было изготовить оружие
особо высокого качества, поэтому с большой долей вероятности можно предположить,
что упоминание в легендах и сказаниях многих народов чудо-оружия (у славян – зна-
менитого меча-кладенца) имеет вполне реальный прототип – мечи из стали, получен-
ной таким трудоёмким способом.
Однако кельтами применялся и ещё один, наиболее замечательный способ оста-
ливания кричного железа, дававший удивительные результаты. В соответствии с этой
технологией приготовления стали, предварительно прокованное железо измельчалось
до состояния мелкой стружки и подмешивалось в корм домашней птицы, чаще всего –
гусей. Проходя через чрезвычайно агрессивный кислотный пищевой тракт птиц, мягкое
железо быстро коррозировало, и в итоге оставалась только высококачественная твёрдая
сталь, использовавшаяся для изготовления лезвий мечей и кинжалов.

 

Легендарный кельтский кузнец Виланд умел
сваривать в монолит пропущенные через кишечник гусей стальные опилки. Изготов-
ленный таким образом меч разрубал камни и рассекал мешок, набитый шерстью.
Известно, что в III в. до н.э. римские оружейники соединяли кузнечной сваркой
стальные и железные полосы, переплетая и скручивая их в самых различных комбина-
циях. Количество железных и стальных слоев в заготовках достигало многих десятков.
Затем к полученной «плетёнке» приваривали стальные лезвия и получали прочный, на-
дежный, меч. С такими мечами римские легионеры дошли до Сирии, где существовали
свои традиции изготовления высококачественной оружейной стали. Согласно много-
численным летописным свидетельствам, близ Дамаска существовала гора, состоящая
из самородного железа с примесями углерода (около 1 % (масс.)) и вольфрама (8–
9 % (масс.)). Фактически это была природнолегированная сталь. Местные мастера от-
калывали куски металла от этой горы, несли в кузницы и выковывали из них мечи и
сабли.


Наличие уникальных природных ресурсов, богатые металлургические и оружей-
ные традиции, удобное стратегическое расположение послужили причинами того, что
именно в Дамаске император Диоклетиан в конце III в. н.э. приказал построить главные
оружейные мастерские римской армии. После этого Дамаск более 1000 лет был важ-
нейшим торговым и ремесленным центром Древнего Мира и раннего Средневековья.
По мнению многих специалистов вплоть до конца XIV столетия в Дамаске изготовляли
лучшие в мире оружие и доспехи.

 

Большой опыт в производстве высококачественной стали был накоплен оружей-
никами средневековой Японии. Тайну японской стали долгое время не могли узнать,
хотя пытались это сделать специалисты многих стран. В конце концов, секрет был рас-
крыт: загадочная сталь, помимо железа и углерода, содержала молибден, который су-
щественно повышал вязкость металла. Сами японские металлурги даже не подозревали
о существовании молибдена, но опыт предков, накопленный за долгие столетия, гово-
рил о том, что из железистых песков одного из немногих островных месторождений
получается наилучшая по качеству сталь. Именно в этих песках и содержались примеси
оксида молибдена, который в процессе плавки восстанавливался и переходил в железо.
Перед изготовлением оружия железо, легированное молибденом, проходило дли-
тельную обработку. Прежде чем подвергнуться сложной кузнечной обработке, ему
предстояло в течение нескольких лет пребывать в болотистой почве: в неё закапывали
железные полосы или прутки, которые спустя некоторое время выкапывали, а затем
вновь зарывали в землю. Богатая минеральными солями и кислотами болотная вода
энергично разъедала железо. Образовавшаяся ржавчина растворялась в воде, обнажая
новые слои железа, и процесс постепенно распространялся вглубь металла. Однако
участки железа, обогащенного молибденом, оставались практически нетронутыми кор-
розией. В итоге железная заготовка становилась «ноздреватой». Зато это был особый
металл, который представлял собой железо, легированное молибденом. Таким образом,
глубокие знания химико-термической обработки металла японским мастерам заменял
богатый опыт, накопленный предшествующими поколениями и позволявший получать
отличный материал для изготовления знаменитых на весь мир самурайских мечей.

 

Одной из важнейших археологических раскопок Великобритании является захо-
ронение Саттон-Ху в Саффолке, относящееся к началу VII в. н.э. Среди прочих удиви-
тельных находок этого захоронения был меч викинга. К сожалению, клинок и ножны
под действием коррозии превратились в единую массу. Однако специалисты Британ-
ского музея с помощью современных методов исследования установили, что меч со-
стоял из сердечника сложной конструкции и приваренного к нему лезвия. Сердечник
был изготовлен из восьми брусков, состоящих, в свою очередь, из семи стержней каж-
дый, причем бруски были скручены в противоположных направлениях и сложены
обратными сторонами, образуя своеобразную «ёлочку». По длине клинка чередова-
лись участки с крученым рисунком и с продольным узором. Средняя длина тех и дру-
гих составляла около 55 мм, а рисунок повторялся 11 раз.

 

Сегодня совершенно ясно, что булат имел несколько разновидностей, отличав-
шихся друг от друга. Секреты булатных сталей скрывались в их строении, обусловлен-
ном технологией выплавки, особенностями кристаллизации, ковки и закалки. Для каж-
дой разновидности булата – своя технология и свои секреты.

Литая сталь – вутц и булат
Древние способы производства литой узорчатой стали основаны на том, что тем-
пература плавления чугуна составляет около 1200 °С, а чистого железа – более 1500 °С,
т. е. увеличение содержания углерода в сплаве на 1 % (масс.) снижает температуру его
плавления примерно на 80 °. Использующие это явление способы носят общее название
«двухфазных», т. к. основаны на недорасплавлении сравнительно малоуглеродистых
включений, взвешенных в высокоуглеродистом расплаве. В плавильном тигле создава-
лись условия, при которых в жидком, расплавленном чугуне плавали размягченные, но
твердые куски железа. Поэтому после затвердевания и расковки слитка в клинке чере-
довались участки очень твердой и хрупкой сверхуглеродистой стали с участками вязко-
го, но мягкого металла. На сложную структуру древнего литого металла указывал из-
вестный арабский ученый Аль-Бируни, который в X в. писал: «Сталь бывает двух сор-
тов: первый, когда в тигле одинаковым плавлением сплавляется «нармохан» (железо)
и его «вода» (чугун). Они оба соединяются так, что неотличимы один от другого. Та-
кая сталь пригодна для напильников и им подобных. Второй сорт получается, когда в
тигле указанные вещества плавятся неодинаково и между ними не происходит совер-
шенного смешения. Отдельные частицы их располагаются вперемешку, но при этом
каждая из них видна по особому оттенку. Называется это «фаранд» и в мечах он вы-
соко ценится».
Один из позднейших вариантов производства «китайского железа» описан Сун
Инсином в 1637 г. Он писал: «Метод получения стали состоит в следующем. Ковкая
сталь расплющивается в бруски шириной в палец и длиной примерно 4 пальца. Их заво-
рачивают в листы ковкой стали и сверху плотно укладывают чугунные чушки. Всю
печь замазывают землей или глиной и начинают раздувать меха. При достаточной
температуре чугун плавится и, капая и стекая, проникает в ковкую сталь. Когда оба
металла образуют единое целое, сплав вынимают и отковывают. Затем его опять
плавят и отковывают. Все это повторяется много раз». При проковке крупные
включения нерасплавленного железа вытягиваются, утоньшаются и постепенно науг-
лероживаются, а многократная переплавка обеспечивает последовательное получение
все более тонковолокнистого чугунно-стального композита.
Индийские кузнецы применяли другую технологию выплавки, также обеспечи-
вающую необходимую степень неоднородности металла, но без дополнительной обра-
ботки слитка. Например, известен индийский рецепт «прямого» получения ценного бу-
лата сорта «акбари» из руды. Согласно этому рецепту, в тигель вместе с древесным уг-
лем и флюсом следовало засыпать смесь изначально мелких частиц двух руд – бурого и
магнитного железняка, а именно три части магнитного железняка и две части бурого.
Металл из частиц разных руд восстанавливался с разной скоростью. В результате вос-
становившийся первым металл за время плавки (около суток) успевал сильнее наугле-
родиться от контакта с древесным углем и расплавиться, а выделившийся из трудно-
восстановимой руды оставался менее науглероженным и поэтому был более твердым.
Мастер-плавильщик внимательно контролировал ход плавки, чтобы не пропустить мо-
мент сплавления зерен металла в монолитную, но неоднородную массу.
По мнению большинства специалистов, общим для всех технологий получения
литой оружейной стали является условие замедленного, длительного (в течение не-
скольких дней) остывания слитков, в результате чего происходит образование необхо-
димой, хорошо различимой невооружённым взглядом грубокристаллической структу-
ры.

...

Как следует из описаний Масальского, иранцы совмещали замедленную кристал-
лизацию слитка с его многодневным отжигом при краснокалильном жаре. Более того,
они не только слитки, но и уже откованные клинки подвергали подобному отжигу с це-
лью повышения четкости и контрастности узоров. Во время отжига печи топили суше-
ным навозом, что помимо улучшения узоров одновременно могло способствовать и на-
сыщению поверхности клинков азотом.


Дамасская сталь
Дамасские стали являются «сварочными». Это означает, что они получаются куз-
нечной сваркой (в горне на углях – как на древесном, так и на каменном) различных
углеродистых сталей с чугуном (в т.ч. легированным) и (или) чистым кричным желе-
зом.
Кузнечную сварку губчатого, кричного металла применяли еще в самом начале
железного века. Эта технологическая особенность нашла отражение в самом названии
древнего металла – «сварочное железо».
Самой распространенной и простой является сварка сложенных стопкой пластин,
образующих пакет. Пакет нагревают в горне и посыпают тем или иным флюсом, кото-
рый сплавляется с образующейся на поверхности пластин окалиной и очищает от нее
свариваемые поверхности. Растворяя окалину, флюс одновременно образует жидкий
шлак, предохраняющий поверхность металла от дальнейшего окисления. Покрытый
жидким шлаком пакет разогревают до белого каления и проковывают. Сначала «выжи-
мают» жидкий шлак, а затем сильными ударами производят собственно сварку. После
первой сварки пакета его расковывают на полосу и разрубают на несколько частей, ко-
торые снова складывают стопкой и производят вторую сварку. Эти действия повторяют
до тех пор, пока не наберут желаемое количество слоев железа и стали в изделии. В од-
ном клинке может быть от нескольких десятков до сотен тысяч таких пластин или во-
локон. Эти пластины довольно условно называют слоями.
Заметим, что прочность даже двух сваренных пластин из металла разного состава
больше, чем просто сумма прочностей каждой из них. И чем больше пластин соединя-
ется, тем больше возрастает прочность. Это объясняется тем, что на стыке стали и же-
леза образуется упрочненный пограничный слой с сильно искаженной кристаллической
решеткой металла. При увеличении количества слоев увеличивается относительная
толщина упрочненного пограничного слоя. Но это не единственная причина высокой
прочности дамасской стали. Имеет значение также «эффект троса». Как в тросе, со-
стоящем из сотен тонких проволочек, разрыв одной из них не приводит к разрыву троса
в целом, так и в дамасской стали – возникшая микротрещина перерезает только один
стальной слой и угасает, не успев развиться, в мягкой железной прослойке.
Оружие из сварочной стали производили во многих регионах средневековой Ев-
ропы, например, в Скандинавии. В погребениях VIII в. обнаружены специфические
ножи, характеризуемые как элемент древнескандинавской культуры. Они имели клинок
длиной 40–100 мм с прямым обухом и чёткими уступами, отделяющими его от хвосто-
вика. Технологической особенностью клинка являлась его составная конструкция,
представляющая собой трёхслойный (реже пятислойный) пакет с твёрдой сердцевиной
и прочными обкладками. Первоначально на обкладки шло обычное железо, а в центр –
твёрдое фосфористое. Позже фосфористое железо уступило место качественной высо-
коуглеродистой стали, а на обкладки стали использовать низкоуглеродистую. Такая
схема повторяла конструктивные особенности мечей викингов, распространённых в
период Переселения Народов, и стала своеобразной «визитной карточкой» древних
скандинавских мастеров.
Суть упомянутого технологического приёма изготовления клинка заключается в
том, что имеющий хорошие режущие свойства средний слой упрочняется обкладками
из низкоуглеродистой стали. Такой приём получил название «пакетирования», а схема
– «трёхслойный пакет». Иногда он дополнительно усиливался ещё и наружными об-
кладками из углеродистой стали. Эта схема известна под названием «пятислойного па-
кета». Пакетирование клинков обеспечивало сочетание великолепных прочностных
свойств с хорошей стойкостью режущей кромки, что придавало им ценность и гаранти-
ровало высокий спрос.
Такие ножи широко представлены среди археологических находок не только на
территориях, исторически заселённых викингами, но и во многих других регионах Ев-
Не избежала этого влияния и Древняя Русь, где такие изделия обнаружены в
культурных слоях X – первой половины XII вв. крупнейших городов и торговых цен-
тров Смоленской (Гнедово), Новгородской (Новгород, Старая Ладога) и Ростово-
Суздальской (Суздаль, Гнездилово) земель. Следует

...

Структуру металла со сверхуглеродистыми прослойками можно получить, при-
меняя при кузнечной сварке в качестве флюса дробленый чугун. Углерод чугуна мгно-
венно соединяется при температуре сварки с окалиной, отнимая у нее кислород. В ито-
ге вместо окалины образуется диоксид углерода и восстановленное железо, которое тут
же науглероживается от контакта с углеродом жидкого чугуна. Чугун в данном случае
является более эффективным карбюризатором, чем древесный уголь, поскольку при
температуре сварки он плавится и углерод находится в нем в растворенном, более хи-
мически активном виде. Растекаясь по поверхности заготовки, жидкий чугун очищает
ее от окалины, попутно теряя свой углерод и, вследствие этого, затвердевая. При по-
следующей проковке часть жидкого чугуна выжимается, но остаются тонкие прослойки
достаточно вязкого, обедненного углеродом чугуна и сверхуглеродистой стали. Даль-
нейшую расковку пакета производят при несколько пониженных температурах, чтобы
сверхуглеродистые прослойки не расплавлялись, поэтому некоторые оружейники гово-
рят, что они не сваривают пакет, а «паяют» его чугуном. Науглероживание поверхно-
сти металла расплавленным чугуном называют «чугунением» или «насталиванием». В
итоге получается чередование слоев вязкого железа, стали и крайне твердого белого
чугуна, т.е. «предельный» вариант дамасской стали.

Классический японский способ изготовления клинков как раз и заключался в ис-
пользовании молибденсодержащего железа, стали (по некоторым данным, импорти-
руемой из Китая) и толчёного чугуна.

Следует особо отметить, что дамаск – это продукт ресурсосберегающий, варить
его можно даже из бросового металла, например, из ржавых гвоздей и чугунных оскол-
ков. Предки наши берегли металл, зря его не выбрасывали, а старались перековать одно
в другое.

 

Ковка литой стали

Известно, что заготовка вутца перед ковкой имела небольшую массу (не более
килограмма). Легковесность исходной заготовки позволяла мастерам осуществлять ус-
коренный подогрев изделия и широко использовать локальный нагрев его частей для
последующей ковки.

Если внимательно присмотреться к состоянию микроволокон, выходящих на по-
верхность вутца, то можно видеть не только их завихрённость в результате применения
сложных приёмов ковки, но и их раздробленность. Данное обстоятельство указывает на
осуществление на определённом этапе ковки мощного единоразового воздействия на
волокна, предварительно приведённые в благоприятные для дробления условия. По-
видимому, именно эта операция ковки определяющим образом влияла на конечное ка-
чество булатной стали и достижимость совокупности её феноменальных свойств в це-
лом.

Вместе с тем многими специалистами отмечается, что условием правильной ков-
ки булата является её «постепенность». Качество булатного клинка тем выше, чем мед-
леннее ведется ковка. Аккуратная ковка при невысоких температурах, требующая мно-
гочисленных подогревов, приводит к повышению контрастности узоров. При нагреве
мелкие карбиды и острые грани крупных карбидов растворяются, а при последующем
остывании углерод вновь выделяется на поверхности крупных частиц в высокоуглеро-
дистом, прочном волокне. Поэтому первоначально размытый узор приобретает рез-
кость и контрастность.

Ковка дамаска

В неоднородном дамаске вид макроструктуры очень сильно влияет на свойства
клинка. В разных странах были разработаны десятки, а, возможно, и сотни сортов сва-
рочной стали. Несмотря на такое обилие, все эти сорта можно упорядочить, разделив
их по принципу образования на несколько групп, а именно на «дикий», «штемпель-
ный» и «крученый (турецкий)».

«Дикий» узор дамаска образуется при беспорядочном перемешивании металла в
результате простой ручной ковки. Лучшие мастера предпочитали ковать клинки из
«штемпельного» дамаска с регулярным узором. «Штемпельным» узор назвали в Гер-
мании по способу его образования с помощью нанесения специальным штампом-
штемпелем строго упорядоченного рельефа на заготовку клинка, в результате чего при
ковке слои искажались в заданном порядке. Видов формируемых при этом узоров не-
много: ступенчатый, волнистый, ромбический (сетчатый) и кольчатый. Ступенчатый
узор характеризуется относительно узкими прядями линий, расположенными попе-
рек клинка.

Распространенным видом «штемпельного» узора является ромбический, имею-
щий две разновидности. Одну из них получают, насекая поверхность заготовки зуби-
лом крест-накрест, отчего узор имеет вид сплетенной из нитей сетки, наброшенной на
клинок из «дикого» Дамаска. Соответственно, и узор называется «сетчатым». Второй
разновидностью является узор, который в Германии называют «мелкие розы». Он име-
ет вид четких концентрических ромбов и набивается имеющим пирамидальные высту-
пы штампом.

...

Отличительной особенностью «турецкого» дамаска являлось то, что клинки отко-
вывались из предварительно туго закрученных прутков неоднородного металла. Узоры
при этом получались крайне разнообразными и причудливыми.

 

И в сравнительно недавние времена, например, в XIX в., многие металлурги при-
давали большое значение способам закалки булата и даже относили их к основным
секретам приготовления булатного оружия. Объяснить, почему металл становится
прочнее и твёрже, тогда никто не мог, зато рецептов закалки было великое множество:
практически каждый мастер имел свой секрет.
Известно, что в качестве закалочной среды широко использовалась и родниковая
вода, и вода минеральных источников. Температура воды и растворимые в ней соли
оказывали большое влияние на скорость охлаждения изделий, поэтому место отбора
воды и ее температуру при закалке держали в строгом секрете.
По причине того, что клинки из стали с большим содержанием углерода после за-
калки в холодной воде легко ломались от удара, в Персии холодное оружие начали за-
каливать в мокром холсте. Известен метод закалки, при котором до термической обра-
ботки клинок обмазывался для тепловой изоляции толстым слоем особой глины с раз-
ными примесями. Состав удалялся только с лезвия, подлежащего закалке в воде. Обра-
зовавшейся при этом демаркационной линии в каждой мастерской придавали своеоб-
разный оригинальный рисунок, по которому можно было отличить мастера, изгото-
вившего холодное оружие.
Металлурги искали и умели находить среды, в которых сталь охлаждается быст-
рее, чем в простой воде. Моча и другие растворы солей быстрее забирают тепло у рас-
каленного металла, чем самая холодная вода. Заметив эту особенность жидкостей, со-
держащих соли, средневековые металлурги разрабатывали различные варианты закалки
и достигали порой немалых успехов. Вот как Теофил описывает закалку стали, которая
режет «стекло и мягкие камни»: «Берут трехлетнего барана, привязывают его и в тече-
ние трех дней ничем не кормят. На четвертый день его кормят только папортником.
Спустя два дня такой кормежки, на следующую ночь барана ставят в бочонок с проби-
тыми внизу дырами. Под эти дыры ставят сосуд, в который собирается моча барана.
Собранная таким образом за две-три ночи в достаточном количестве моча изымалась, и
в указанной моче барана закаливали инструмент».
Как повествует легенда, в Древней Сирии клинок нагревали до цвета зари и шесть
раз вонзали в ягодицы молодого раба. Известны приемы подобной закалки стали охла-
ждением в теле свиньи, барана или теленка. В Дамаске сабельные клинки нагревали до
цвета восходящего солнца и закаливали в крови убиваемого нубийского раба.

 

По мнению большинства специалистов, лучшие клинки ковались в VII–XII вв.
Лезвие индийского клинка после заточки приобретало необыкновенно, неправдоподоб-
но высокую режущую способность. Хороший клинок легко перерезал в воздухе газо-
вый платок, в то время как даже современные клинки из самой лучшей стали могут пе-
ререзать только плотные виды шелковых тканей. Правда, и обычный стальной клинок
можно закалить до твердости вутца, но он будет хрупким, как стекло, и разлетится на
куски при первом же ударе.
К сожалению, в Древней Индии так тщательно скрывали секрет выплавки и тех-
нологию изготовления клинков, что в конце концов потеряли их совсем. Уже в XII в.
табан, например, не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии. В настоящее
время ни один мастер, ни одна фирма в мире не могут воспроизвести лучшие сорта ин-
дийской стали, образцы которой сохранились ещё в некоторых музеях Европы.
Потеря секретов производства индийского вутца при наличии широкого рынка
продажи его заготовок указывает не только на ограниченное число мастеров, владев-
ших технологией производства вутца, но и на достаточно высокие, по тем временам,
производительность, выход годного и воспроизводимость технологии получения вутца.
Поэтому можно прогнозировать следующее: технология производства слитка индий-
ского вутца была достаточно проста (как оно, наверное, и должно было быть, иначе
стоило ли ее так тщательно скрывать), а форма индийского вутца (лепешка) была в те
далекие времена единственно правильной формой представления готового полупродук-
та.

 

Очевидно, что после заточки и полировки лезвия из булатной стали его режущая
кромка уже имела зубчатообразный рельеф, обусловленный изменяющейся по длине
кромки твердостью и износостойкостью её составляющих. Если учесть, что каждое вы-
сокоуглеродистое волокно булатной стали при выходе на режущую кромку имеет про-
филь определенной кривизны – фактор, существенно повышающий режущую способ-
ность клинка, то древние мастера были просто обязаны оценивать ориентировку воло-
кон относительно режущей кромки клинка и рукоятки последнего.

 

Сейчас мы можем с уверенностью сказать, что булатная сталь была открыта не
случайно и гораздо раньше, чем обычно принято думать. Металлурги бронзового века
не могли не обратить внимания на елочное строение бронзовых слитков. Получив пер-
вый слиток из железа с тем же елочным строением, древние мастера, вероятно, начали
его ковать как бронзу. Конечно, он рассыпался. Однако это не остановило древних ме-
таллургов и спустя какое-то время, накопив опыт, они сумели найти решение.
Уникальность булатной стали заключается в том, что она представляет собой
принципиально новый класс композиционных материалов. Она не может быть отнесена
ни к одному из известных и научно определённых видов естественных и искусственных
композитов, в числе которых в настоящее время принято определять волокнистые,
слоистые и дисперсно-упрочнённые. Особые свойства булата достигаются в результате
совместной термомеханической обработки волокон и матрицы и последующего терми-
ческого упрочнения композита посредством взаимного воздействия друг на друга его
отдельных составляющих и процессов, протекающих в них.
В заключении отметим, что при определенных условиях узорчатый слиток можно
получить из однородного расплава. Достигается это путем замедленной кристаллиза-
ции высокоуглеродистого металла, при которой вырастают крупные зерна-кристаллы,
размер которых может достигать нескольких миллиметров. По границам этих кристал-
лов-дендритов выделяются карбиды, образующие «цементитную сетку» (рис. 6.12).

Ковка такого крупнозернистого металла
при невысоких температурах, позволяет
раздробить сплошную цементитную сетку
на мелкие частицы и сформировать види-
мый глазом узор. Полученный таким об-
разом узорчатый металл исследователи
называют сейчас «дендритная сталь» – по
дендритному характеру кристаллизации
слитка, или «ликвационный булат» – по
образованию узора вследствие ликвации угле-
рода.

Клинки из «ликвационных» булатов современные кузнецы расковывают при на-
греве до температур, не превышающих 800–850 °С. Это совершенно обязательное ус-
ловие, иначе, при более сильном разогреве, карбидные частицы полностью растворя-
ются и магические узоры исчезают.
Рис. 6.12. Цементитная сетка в высокоуг-
леродистой стали (´200)